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蜗轮蜗杆减速机的使用和检修-相关知识-蜗轮减速机,双曲面搅拌机,曲面搅拌机,宜兴市蛟龙环保机械有限公司
蜗轮蜗杆减速机的使用和检修
已阅:3307  2013-8-5
 


一、减速机的主要故障一般是漏油、发热、磨损
二、减速机的特点
  
   1、传动比大
   2、效率低(四)
   3、传动平稳、噪音小
   4、承载能力大
   5、有自锁作用
   6、传递交错轴
   7、蜗轮材料贵
   8、不便于互换,加工较难

 
 


三,蜗轮蜗杆的材料
        蜗杆 :合金钢
          高速重载:变化20——15Cr
                        20CrMnTi、20MnVB
          渗透淬火、HRC58——63
        蜗杆:高速稳定
                       45、40CR
                        40CRNI
                    42SIMN
                      HRC
          低速中载:45
                调质HB255--270
       蜗轮:
             铸造锡青铜(ZQSN10--1、ZQSN6-6-3)
                      VS>=3m/s减摩性好
             铸造锡青铜(ZQA19--4、)VS<=4m/s
                      强度好,抗胶合性差
          灰铸铁(HT15--33、HT20--40)
                 VS<=2m/s
 
四、蜗轮蜗杆机构的效率的失效形式
(1)摩擦损耗
(2)润滑方式
(3)发热现象
(4)蜗杆头数与效率的关系
(5)蜗杆效率与导程角的关系
五、传动效率低
   (1)啮合摩擦损耗
   (2)轴承摩擦损耗
   (3)搅动损耗
则同等

四、蜗轮蜗杆机构的效率与失效形式
  2、蜗轮蜗杆的失效形式
   (1)点蚀
   (2)胶合    (多发生在蜗轮上)
   (3)磨损
   (4)折断     (齿轮多见)
 蜗轮蜗杆油————主要质量指标
               (待查)
  1、冬————夏之分
           冬天粘度用320#   小
           夏天粘度用460#   大
            温升<30度
                        漏油的原因
  1、静密封点
            1、法兰
            2、螺钉孔
            3、0型胶及涂胶处
  2、动密封点
            1、轴承损坏
            2、骨架密封圈失效
            3、轴颈磨损
            4、油品不对(粘度)
                   试 装的作用
1、各部件对号入座(不上满螺钉。不加胶,可以不上到位)
2、核对配合零件的配合尺寸
3、清理零件、不少件、不多件
4、确定零件的方向、位置(正反)
5、确定多件数装配的先后顺序
                      检修程序
1、清理外部油污、检查润滑油的油位,并作记录放出润滑油
2、检查油质情况(有没有油、铁悄及杂质、变质等以备用故障查询用)
3、解体前,检查蜗轮蜗杆的轴向间隙,并作记录
4、解体(锥体前、作标记)取出箱体定位销深孔定位销用取销器取出,通孔定位销其从小头打出
5、拆卸蜗轮轴端盖螺钉,取出端盖,要作记录或标记(垫片的多少等)
6、拆下箱盖螺钉,打开箱盖,检查蜗轮并记录(位置和方向)
7、取出蜗轮及轴
8、用同样方法拆卸蜗杆轴,检查蜗杆及轴
9、清洗箱体,蜗轮蜗杆及所有零件
                关于标记
   
                                  钳工的主要住务
1、加工零件
2、装配
3、设备维修
4、工具制造和修理
                                  钳工的种类
按工作内容性质不同可会为三类:
1、钳工:(普通钳工)
2、机修钳工
3、工个钳工
                            机械设备损坏形式
1、事故损坏:由于操作不当、维护不良或设计缺陷等原因造成设备损坏。是人为的损坏,可以避免的。
2、自然磨损:(又叫正常磨损)
是设备在正常使用过程中,由于摩擦、高温和腐蚀等长期作用而造成的。具体原因有:
(1)摩擦引起的磨损:常见的有以下四种:
1:氧化磨损:
2:摩擦生热磨损
3:硬粒磨损
4:点蚀磨损
(2)化学腐蚀作用引起的磨损
(3)高温作用引起的磨损
3、腐蚀损坏

                        钳工中级以上的基础知识
一:钳工常用量具
1、量具的类型:
(1)万能量具:
(2)专用量具:
(3)标准量具:
2、长度单位:
毫米:(mm) 1   丝米:(dmm)10    忽米:(cmm)100     微米:(um)1000
1英尺=12英寸              1英寸=8英分
1英寸=25.4mm

                               游标卡尺
1、结构:有两种,即可微动调节和带测深杆。
2、刻线原理:按其测量精度有1/20mm(0.05)和1/50(0.01)
1/20游标卡尺:
两量尺合并时,游标上的50格刚好与尺身上的19mm对正,主尺与游标每格之差为1-19/20=1-0.95=0.05mm,此差值即为1/20mm游标卡尺的测量精度。
1/50游标卡尺:
两理尺合并时,游标上的50格刚好与尺身上的49mm对正,尺身与游标每格之差为1-49/50=1-0.98=0.02mm,此差值即为测量精度。
读数方法:
分个步骤:
(1):读出游标上零线左边尺身的毫米整数:
(2):哪一条线与尺身刻线对齐的小数值:
(3):把尺身与游标上的尺寸加起来即为测得尺寸。
4、测量范围和精度:
(1):测量范围:

0~125mm,~200mm,~300mm,~500mm

300~800mm,400~1000mm,800~2000mm

测量精度:
4、千分尺:
(1)、结构
(2)、刻线原理:
(3)、读数方法也分三步
1、读出微分筒边缘在固定套管主尺的mm数和半mm数。
2、看微分筒上哪一格与基准线对齐,并读出不足半mm数。
3、把两个数加起来就是测得的实际尺寸。
测量范围:
每25mm分一规格,
5、内径千分尺
6、其分千分尺
                                 百分表
由于表盘上共有100格。当齿杆移动1mm,长指针转一辕,所以长指针每转一格表示齿杆移动1/100=0.01mm

                              万能游标量角器
1、结构
2、刻线原理:
游标刻线是将尺身上29度所占的弧长等分为30格,每格所对的角度29/30度,因此游标1格与尺身1格相差:
即测量精度为2。
基读数方法与游标卡尺相似
                              量块

它是机械制造中长度尺坟的标准,可以对量具和量仪进行检验校正,也可用于精密划线和精密机床的调整。

一般做成一套,有42块一套和87块一套,其基本尺寸可查表。使用时,87愉一般不超过四块,42块一般不超过五块。在计算时,选取第一块应根据组合尺寸的最后一位数字选取,以后各块依次类推。
                                   划线
分为平在和立体等划线
1、平面划线:
只需在工件的一个表面上划线后即能明确表示加工界线的。
2、立体划线:
在工件上几个互成不同角度(通常是互相垂直)的表面上都划线,才能明确表示加工界线的。
3、作用:
(1)确定加工余量,明确尺寸界线;
(2)便于复杂工件在机床上安装及按划线找正定位;
(3)能够及时发现和处理不合格毛坯;
(4)采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救;是机械加工的重要工序之一,方泛用于单件和小批量生产。
                                  划线的要求
1、划出的线条要清晰均匀,一定要保证尺寸准确;
2、立体划线要注意长、宽、高三个方向的线条互相垂直;
3、一般划线精度能达到0.25~0.5mm,因此,不能依靠划线直接确定最后加工尺寸,而是在加工中,通过测量来保证尺寸的准确度;
                                   划线的基准选择
1、基准的概念:在零件图上用来确定其它点、面、线位置的基准称为设计基准;所谓划线基准,是指在划线时选择工件上的某个点、线、面作为依据,用它来确定工件的各部分尺寸,几何形状和相对位置;
2、基准选择:要本着三基准统一的原则,可减少换算及累计误差。一般有下列三种类型选择;
(1)、以两条中心线为基准
(2)、以两个互相垂直的平面或线为基准;
(3)、以一个平面和一条中心线为基准;
划线时在零件的每一个方向都要选择一个基准,因此,平面划线应选择两个基准,立体划线应选择三个基准;
                               找正和借料
1、找正:就是利用划线工具使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。目的是:
(1)、当毛坯上有不加工表面时,通过找正后再划线,可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀;
(2)、当工件上有两个以上的不加工表面时,应选择其中面积较大,较的重要的或外观质量要求较高的为主要找正依据,还要兼顾次要的不加工表面;
(3)当工件上没有不加工表面时,通过对各加工表面自身位置的找正后再划线,可使各表面的加工余量得到合理和均匀的分布;
2、借料:当铸锻件毛坯在形状、尺寸和位置的误差缺陷,用找正后划线不能补救时,通过借料来解决。借料就是通过试划和调整,使各面的加工余量合理分配,互相借用,来补偿误差和缺陷;
                                 切削用量
(1)切削速度,在切肖时,切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动向上的瞬时速度,
(2)进给量,工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一齿时,工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。即车削时,进给量为工件每转一转刀具移动的距离,单位:mm/r,进给速度,即单位时间内工件与刀具在进给运动方向上的相对位移我。
2、切削深度
是指工件己加工表面和待加工表面间的垂直距离,单位:mm

3、切削用量的选择:
(1)目的:合理确定切削用量,以充分发挥和刀具的效能,提高生产效率。
(2)基本要求:
一、保证安全
二、保证工件己加工表面的尺寸精度和表面粗糙度;
三、在满足上两项要求的前提下,充分发挥机床和刀具的潜力,尽量选用较大的切削用量。
(3)选择原则:
先尽量选大的切削深度
一、切削尝试的选择;
粗加工时,在机床的功率、强度、刚度和刀具强度允许的情况下,一般是把精加工余量留除后,剩下的余量一次切完。
二、进给量的选择
三、切削速度的选择

 
 
 
 

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